전통 공예를 기념하다

판타인티엠(1978년생)과 판타인민(1982년생)은 바다에 직접적으로 헌신한 것은 아니지만, 하이랑군 하이안사 미투이마을에 살고 있으며, 새우젓 만들기와 배 만들기라는 전통적인 직업을 선택해 간접적으로 바다와 소통했습니다. 그리고 판탄티엠 씨와 판탄민 씨는 새우젓 제품과 합성 보트를 생산하여 해안 지역에서 전통 직업을 유명하게 만드는 데 기여하고 있습니다.

해안지역 어부들이 고등어를 사서 생선장을 만든다 - 사진: SH

이제 판 탄 티엠 씨는 공식적으로 어머니로부터 새우젓 제조 직업을 "상속"했습니다(보 티 토이 부인은 세상을 떠났습니다). 티엠 씨는 혀끝에 짠맛이 나고 목구멍에 달콤한 맛이 남는 맛있는 갈색 생선 소스를 만드는 방법을 나에게 "공개"하는 데 주저하지 않았습니다. 티엠 씨에 따르면 맛있는 생선 소스를 만들려면 재료 선택에 주의해야 하며 그는 종종 고등어, 두오이, 숯불밥을 사용합니다...

재료를 선택했으면 생선을 소금에 절이는 시간입니다(생선의 종류에 따라 특정 양념 비율이 필요합니다). 멸치의 경우 숯밥은 생선 5~6kg에 소금 1kg을 섞어서 먹습니다. 고등어의 경우 소금 1kg에 생선 3~4kg을 섞은 비율입니다. 생선 소스를 만드는 과정에서 가장 중요한 단계는 생선을 섞는 것이고, 생선과 소금의 비율은 너무 짜거나 너무 싱거워서는 안 됩니다.

생선이 짜면 가수분해가 느리게 진행되어 완제품인 생선 소스가 맛있지 않습니다. 반대로, 너무 싱거우면 생선 소스가 빨리 상하고 색깔이 변하게 됩니다. 소금에 절인 생선을 병이나 탱크에 넣고 그 위에 두껍게 소금을 뿌린 후 꼭 눌러 생선이 빨리 익고 위생도 좋아지도록 합니다. 생선을 약 7개월에서 1년 동안 소금에 절여 요리한 후 생선 소스에 걸러 넣습니다.

생선 소스를 걸러내는 작업도 적절한 시기에 해야 하며, 주로 밤에 해야 파리와 모기를 피할 수 있습니다. 여과 도구와 병입 및 라벨링 과정은 항상 깨끗하고 위생적이어야 합니다.

두껍고 맛있는 돼지고기 볶음 한 병을 만드는 "비결"은 전년도 11월부터 이듬해 4월(음력)까지인데, 이때 바다에서 볶은 돼지고기가 파도와 함께 해안으로 떠내려옵니다. 해안 지역의 어부들은 해안을 따라 걸으며, 맑은 푸른 물이 점점 진한 붉은색으로 변하며 수면에서 거품을 내는 것을 육안으로 관찰했습니다. 그리고 그들은 틀림없이 큰 새우 떼를 만날 수 있었습니다.

어부들은 손으로 잡아당기는 그물을 이용해 바닷새우를 빠르게 잡습니다. 그 당시 티엠 씨처럼 생선 소스와 새우장 산업에 종사하는 사람들은 직접 해안으로 가서 구매하곤 했습니다. 어부에게서 구매한 새우는 씻고 소금과 섞습니다(비율: 신선한 새우 6통에 소금 1통을 섞음(짠 새우); 신선한 새우 12통에 소금 1통을 섞음(연한 새우). 약 24시간 방치한 후 새우 찌꺼기를 떠내어 분리합니다. 새우에서 나온 붉은 소금물은 남습니다.

새우 찌꺼기를 꺼내어 햇볕에 하루 정도 말린 다음, 절구에 넣고 잘게 빻습니다(더 잘 빻을수록 새우가 더 걸쭉해집니다). 소금물을 섞어 잘 저은 다음, 항아리나 냄비에 넣고 약 반달 정도 계속 햇볕에 말리면 익기 시작합니다. 새우는 햇빛에 오래 노출될수록 향이 더 좋아집니다.

티엠 씨는 최근 2025년 음력설 동안만 탄투이 생선 소스 생산 및 가공 시설이 시장에 3,000리터 이상의 생선 소스를 판매했다고 말했습니다. 2024년에는 탄투이 생선소스 생산 및 가공 시설이 꽝빈성, 호치민시 등의 지방과 성의 시장에 판매될 예정입니다. 후에, 도시. 호치민에는 맛있는 생선 소스가 1만 리터가 넘습니다.

오후. 판 타인 민과 저는 해변에 앉아, 하루 종일 낚시를 한 후 해안으로 돌아오려고 파도를 피하는 작은 합성 보트들을 지켜보았습니다. 제가 아는 바로는, 그 합성 보트는 판 타인 민 씨가 바다에 대한 온 마음과 사랑을 담아 직접 만든 것입니다.

민 씨는 하이안사, 하이케, 하이랑구의 해안 지역에는 원래 큰 배나 보트를 살 수 있는 강어귀나 입구가 없어서 해안에서 멀리 떨어진 곳에서 낚시를 했다고 회상합니다. 그래서 사람들은 예로부터 대나무 배에 "닻을 내리고" 바다로 나가 바다로 들어갔습니다. 그리고 대나무 배를 만드는 기술은 해안 지역에서 시작되어 오늘날까지 형성되고 발전해 왔습니다. 민 선생은 어린 시절부터 아버지를 따라 햇빛과 비를 맞으며 꽝빈, 꽝찌, 호치민시의 해안 지역을 여행했습니다. 후에에서는 어부들을 위해 새로운 대나무 배를 만들고 개조했습니다.

재능 있는 조선업자였던 아버지로부터 조선 기술을 배운 민은 타고난 재능과 소질 덕분에 점차 그 지역과 주변 지방의 해안 지역에서 뛰어난 기술을 갖춘 젊은 조선업자 중 한 명이 되었습니다. 민 씨는 또한 그가 직접 만든 대나무 보트가 항상 내구성이 뛰어나고, 깔끔하고, 아름답고, 수명이 길며, 특히 다른 작업장에서 만든 보트보다 거의 절반 정도 가볍기 때문에 유명합니다.

민 씨에 따르면, 바다로 나갈 대나무 배를 만드는 데 가장 중요한 부분은 재료를 준비하는 것입니다. 모든 재료가 준비되면 대나무 배를 완성하는 데 걸리는 시간은 약 12~15일 정도입니다. 대나무 배를 만드는 데 사용되는 나무, 판자, 대나무는 좋은 품질의 나무, 판자, 오래된 대나무를 사용해야 하며, 주로 잭프루트 나무, 캔들베리 나무, 마호가니, 오래된 대나무를 사용하여 비, 햇빛, 바닷물로 인한 부식을 견딜 수 있어야 합니다.

모든 재료가 준비되면 이제 보트를 만들 차례입니다(보트는 앞뒤가 구부러진 두 개의 긴 나무 막대로 보트 바닥까지 내려갑니다). 보트 프레임이 완성되면 다음 단계는 보트의 측면을 형성하는 것입니다(약 3~4cm, 너비 40cm인 길고 두꺼운 나무 막대 두 개를 프레임의 양쪽 끝에 눌러 보트의 측면을 만드는 단계). 단계 중에서, 빌레이 단계는 가장 어려운 단계로, 숙련된 보트 제작자가 목재의 구조와 연령을 이해하고, 단단한 목재를 눌러 보트 모양에 맞게 모양을 잡아야 합니다.

배치 과정이 완료되면 보트의 프레임이 모양이 정해지고 프레임이 정의됩니다. 그리고 이제 장인은 배의 옆면에 붙일 대나무 조각을 엮는 작업을 시작합니다. 배의 갈비뼈를 패널 모양으로 엮어(두께 약 0.5cm) 배의 측면에 눌러 붙입니다. 이 단계를 업계에서는 "압 카우"라고 부릅니다. "봉인" 단계가 완료된 후, 작업자는 소똥 층을 사용하여 보트의 갈비뼈를 덮습니다. 마르면 그는 계속해서 똥 층을 아스팔트로 덮습니다.

이렇게 하면 보트의 래프터가 내구성이 뛰어나고 바닷물 부식에 강합니다(보트의 래프터 수명은 보트 소유자가 새 것으로 교체해야 할 때까지 약 7~9년입니다). 대나무 배를 완성하기 위한 마지막 단계는 '콩-장-다' 단계입니다.

"콩"은 배의 길이를 더 튼튼하게 만들기 위해 배의 바닥을 따라 놓인 긴 나무 들보입니다. "장"은 배의 측면을 따라 놓인 짧은 나무 막대로, 배를 수평으로 튼튼하게 만드는 데 도움이 됩니다. "다"는 베 조인트의 양쪽 끝을 연결하는 데 사용되는 나무 막대입니다. 일반적으로 대나무 배 한 척에는 서까래 5개와 들보 5개가 있습니다.

"콩-장-다" 단계는 일반적으로 배의 갈비뼈를 덮고 있는 아스팔트 층이 마른 후에 수행됩니다. "총장대" 단계를 완료한 후, 대나무 배 제작자는 배의 앞부분에 "눈"을 그립니다. 우리 조상들에 따르면, 배의 "눈"은 괴물과 악령을 물리치고 배 주인이 더 많은 새우와 물고기를 잡을 수 있도록 돕는 상징입니다.

2022년까지 대나무 보트 제작 직업은 더 이상 "황금기"가 아니며 해안 지역의 어부들은 전통적인 대나무 보트 대신 복합 보트를 사용하기 시작했습니다. 민 씨는 전통 대나무 보트를 복합 소재로 덮는 기술을 계속 배우고 있습니다. 복합소재로 만든 보트는 전통적인 대나무 보트에 비해 많은 장점과 이점이 있습니다.

첫 번째 장점은 복합 보트는 나무, 판자, 오래된 대나무 등을 거의 사용하지 않기 때문에 환경 친화적이며 전통적인 대나무 보트보다 가볍습니다. 따라서 엔진을 부착하면 보트 속도가 몇 배나 빨라집니다. 복합소재를 사용하기 때문에 오랜 시간 바다에 떠 있으면 복합소재 보트는 방수가 되지 않아 보트가 무거워지고, 어부들은 매번 항해를 마치고 보트를 해안으로 가져올 때마다 힘들고 지쳐야만 합니다.

2022년부터 현재까지 민 씨는 광트리 성과 도시의 해안 지역 어부들에게 판매하기 위해 크고 작은 복합 보트를 직접 300척 가까이 제작했습니다. 색조. 새로운 복합 보트를 만드는 데 드는 가격은 보트 한 척당 2,000만 VND에서 1억 VND 사이입니다(보트의 크기에 따라 다름). 전통 대나무 보트를 합성 보트로 개조하는 데는 보트 한 척당 약 1,000만~1,700만 VND가 듭니다.

시 호앙

출처: https://baoquangtri.vn/rang-danh-nghe-truyen-thong-192319.htm