Als staatlicher Wirtschaftskonzern mit der Aufgabe, zur Gewährleistung der nationalen Energiesicherheit beizutragen, musste die Vietnam National Coal - Mineral Industries Group (TKV) für die Produktion von 40 bis 45 Millionen Tonnen Kohle pro Jahr jedoch auch etwa 700 kWh Strom verbrauchen. Darüber hinaus verbrauchen auch der Abbau von Mineralien und Aluminiumoxid ähnliche Mengen an Strom. Um Strom entsprechend der Regierungspolitik wirtschaftlich und effektiv zu nutzen, konzentriert sich TKV auf die Anwendung moderner Produktionstechnologien, die vorrangige Nutzung alternativer Energiequellen als Ersatz für Strom sowie die Förderung der Verantwortung und des Bewusstseins der Mitarbeiter für einen sparsamen Umgang mit Strom.
Die Moong-Entwässerungspumpen sind einer der größten Stromverbraucher im Tagebau Ha Tu. Aufgrund extremer Wetterbedingungen dauerten die Regenfälle in diesem Jahr länger an und übertrafen die des Vorjahres deutlich. Die Ha Tu Coal Joint Stock Company musste zwölf Pumpsysteme mit einer Kapazität von 400 bis 1.300 Kubikmetern pro Stunde einsetzen, um Wasser aus dem Grubenbett zu pumpen und abzuleiten.
Laut Herrn Do Chi Dung, stellvertretender Leiter der Abteilung Mechanik und Elektrik – Transport der Ha Tu Coal Joint Stock Company – Vinacomin, mobilisiert das Unternehmen derzeit 3 Pumpschächte, vom Boden der Mine auf Ebene -109 bis zu den Zwischenebenen -40 und -10, mit insgesamt 12 Pumpsystemen; Stromverbrauch von 400-1.000 kWh Strom. Daher betrug der Stromverbrauch des Pumpsystems im Juli und August fast 1 Million kWh Strom, doppelt so viel wie im letzten Jahr.
Neben den auf Hochtouren laufenden Pumpsystemen verbrauchen auch die zehn Drehbohranlagen der Ha Tu Coal Joint Stock Company enorme Mengen Strom, etwa 4,2 Millionen Kilowattstunden. Darüber hinaus verbrauchen sieben Elektrobagger von EKG, die auf der Baustelle des Bac Bang Danh-Projekts Aushubarbeiten durchführen, ebenfalls über 3,7 Millionen kWh Strom pro Jahr.
Auch Screening-Systeme und Hilfsdienstaktivitäten wie Reparaturen, das tägliche Leben usw. verbrauchen täglich große Mengen Strom. Um 2,5 Millionen Tonnen Kohle zu fördern, verbraucht Ha Tu Coal jährlich durchschnittlich 20 bis 22 Millionen Kilowattstunden Strom, was Gesamtkosten von 31 bis 36,5 Milliarden VND pro Jahr entspricht. Aus diesem Grund gilt Ha Tu Coal als einer der Hauptstromverbraucher von TKV.
Um sowohl Strom zu sparen als auch die Produktivität der Maschinen- und Gerätesysteme sicherzustellen, hat die Ha Tu Coal Joint Stock Company einen Plan zur effizienten Stromnutzung entwickelt. Der Schwerpunkt liegt dabei insbesondere auf den Aktivitäten, die den meisten Strom verbrauchen.
Dementsprechend wurde der Betrieb des Moong-Wasserpumpensystems von der Einheit sorgfältig berechnet, wodurch das erzwungene Entwässerungspumpen, das zu einem hohen Stromverbrauch führt, minimiert wird. Durch eine ordnungsgemäße Planung der Pumpstationen lässt sich außerdem die Länge von Stromkabeln und Rohrleitungen verkürzen, wodurch Spannungsabfälle und Leistungsverluste minimiert werden. Für Pumpenmotoren mit großer Kapazität wurden zusätzlich Wechselrichter und Sanftanlaufgeräte installiert. Darüber hinaus wird auch die Trafostation, die die Pumpen versorgt, regelmäßig überprüft, um einen Leerlaufbetrieb zu vermeiden.
Bei Bohrmaschinen ersetzte Than Ha Tu den Sanftanlauf-Wechselrichter für den Bohrmotor und tauschte den Ölleistungsschalter gegen einen digitalen Relais-Vakuumleistungsschalter am 6-kV-Schaltschrank aus. Dadurch verbraucht ein Bohrmeter heute nur noch 0,3 kWh Strom, also die Hälfte des früheren Verbrauchs.
Um den Stromverbrauch der EKG-Bagger zu senken, hat die Anlage die Produktionsbedingungen gut vorbereitet, beispielsweise durch die Bearbeitung von Bodenspiegeln, das Sprengen von Erde, das Aufstellen von Maschinenfundamenten usw. Die Ausrüstung ist so angeordnet und ausgewogen, dass die Transportmittel kontinuierlich arbeiten können, wodurch vermieden wird, dass Elektrobagger im Leerlauf laufen und auf das Fahrzeug warten.
Bei Untertage-Kohlebergbauanlagen stellt die Grubenbelüftung den größten Energiekostenfaktor dar und macht 20–40 % des Stromverbrauchs der Grube aus. In den unterirdischen Kohlebergwerken in der Region Quang Ninh verfügen die Hauptventilatoren über eine Motorleistung von Hunderten bis Tausenden von kW und sind Tag und Nacht in Betrieb. Der für die Grubenbewetterung erforderliche Luftstrom hängt von den Bedingungen und der Produktionsplanung ab. Bei der aktuellen Belüftungsausrüstung in den Untertagebergwerken in der Region Quang Ninh müssen die Ventilatoren jedoch gemäß den Konstruktionsberechnungen mit der maximalen Durchflussrate arbeiten. Dadurch entstehen hohe Stromkosten für den Lüftermotor.
Durch Energiesparmaßnahmen an der Lüfterausrüstung und den Grubenbelüftungsanlagen können diese Kosten jedoch um 40–50 % gesenkt werden. Mit dem Ziel, Strom zu sparen, hat sich die Uong Bi Coal Company dafür entschieden, den Betriebsmodus der Gebläsestation an den tatsächlichen Bedarf der Windverbraucher im Besonderen und der gesamten Mine im Allgemeinen anzupassen. Durch die Anwendung eines Frequenzumrichters werden die Hauptmerkmale des Lüfters durch Änderung der Drehzahl des Lüftermotors in einen geeigneten Modus gebracht, wodurch die Gesamtlüftungsleistung verringert wird und zur Kostensenkung im Kohlebergbau beigetragen wird.
Die effiziente und wirtschaftliche Nutzung von Elektrizität in Kohleindustrieanlagen wird auch in Lösungen umgesetzt, bei denen kohlebefeuerte Kessel verwendet werden, um Elektrizität beim Baden, Waschen, Trocknen und Kochen zu ersetzen. Kompaktleuchtstofflampen erreichen mit LED-Beleuchtungsgeräten die gleiche Beleuchtungsstärke, verbrauchen aber weniger Strom als Glühlampen.
Durch die umfassende und synchrone Umsetzung von Lösungen zur wirtschaftlichen und effizienten Nutzung von Elektrizität sparen die Kohleproduktionseinheiten jährlich rund 14 Millionen Kilowattstunden Strom ein und tragen so erheblich zur Senkung der Kohleproduktionskosten für TKV bei und erfüllen ihre Verantwortung als Unternehmen im Bereich der nationalen Energiesicherheit.
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